一、外貌特征

1. 本體結構：
   主體為厚重的金屬四通（或類似形狀），上下兩端分別通過法蘭或螺紋與套管頭和采油樹連接。頂部設有45 度承重肩和直型碗口，用于支撐油管懸掛器并承受油管柱的重量。
2. 連接方式：
   • 法蘭連接：頂部和底部通常采用 API 標準法蘭（如 6B 型或 6BX 型），壓力等級覆蓋 14MPa 至 140MPa（2000PSI 至 20000PSI），配套使用 R 型、RX 型或 BX 型鋼圈密封。
   • 螺紋或焊接：部分型號底部采用螺紋或焊接直接連接生產套管，簡化安裝流程。
3. 側出口設計：
   四通體兩側通常設有兩個側出口，用于連接套管閘門、注脂管線或壓力監測設備，可實現注平衡液、洗井、壓力測試等功能。
4. 密封組件：
   • 橡膠密封：如 O 形圈、BT 形橡膠密封圈等，用于隔離油管與套管的環形空間。
   • 金屬復合密封：部分高壓或抗硫環境采用金屬與橡膠組合密封，增強可靠性。
5. 

二、工作原理

1. 懸掛油管柱：
   油管懸掛器插入油管頭頂部的碗口內，其肩部坐落在 45 度承重肩上，將油管柱的重量傳遞至油管頭本體，由套管頭支撐。部分懸掛器采用卡瓦結構，通過機械咬合增強固定效果。
2. 密封環形空間：
   • 上密封：油管懸掛器與油管頭本體之間通過 O 形圈、矩形夾布橡膠密封圈等實現密封，防止油氣從油管與套管的環形空間泄漏。
   • 下密封：油管頭與套管頭之間采用 BT 形橡膠密封圈或金屬密封環，配合注脂閥注入高壓密封脂，形成動態密封。
   • 壓力自緊密封：部分高壓油管頭采用 BX 型鋼圈，利用內部壓力擠壓鋼圈實現自緊密封，適用于 70MPa 以上工況。
3. 壓力控制與測試：
   側出口可連接壓力傳感器或閥門，實時監測環空壓力。通過注脂閥注入密封脂可修復輕微泄漏，通過試壓孔可測試整個井口的密封性。

三、主要用途

1. 懸掛油管柱：
   承受油管柱的全部重量，確保其在井下穩定懸掛，避免因重力導致的管柱變形或脫落。
2. 密封環空：
   隔離油管與套管之間的環形空間，防止油氣竄漏至其他層位或地面，同時為環空測試、注液等作業提供通道。
3. 支撐采油樹：
   作為采油樹的安裝基礎，承受采油樹的重量及操作壓力，并傳遞至套管頭和地層。
4. 輔助作業功能：
   • 分層開采：雙油管頭可同時懸掛兩根油管，實現兩個油層的獨立開采。
   • 壓力控制：通過側出口連接閥門，控制環空壓力，支持壓井、酸化、壓裂等增產措施。
   • 安全監測：集成壓力顯示機構或傳感器，實時監控井下壓力變化，預防井噴風險。

四、材料與標準

1. 材料選擇：
   油管頭本體及懸掛器通常采用合金鋼（如 API 6A 標準的 AA 級至 FF 級材料），抗硫環境需使用抗硫鋼（如 C90、T95 鋼級），并通過硫化物應力開裂（SSC）測試。
2. 制造標準：
   嚴格遵循 API Spec 6A《井口和采油樹設備規范》，確保壓力等級、密封性能及抗腐蝕能力符合國際標準。部分特殊工況（如深?；蚋邷兀┬桀~外滿足 ISO 13628-4 等規范。

五、與其他井口部件的區別

• 套管頭：位于油管頭下方，主要懸掛套管柱并密封套管間的環空，不直接接觸油管。
• 采油樹：安裝在油管頭上方，由閥門、節流器等組成，用于控制油氣流動和生產參數。
• 油管頭與套管頭的協同：油管頭通過底部法蘭與套管頭連接，形成完整的井口壓力密封體系，共同支撐整個井控系統。

六、應用場景

• 自噴井：直接懸掛油管，通過采油樹控制油氣產量。
• 人工舉升井（如電潛泵、氣舉井）：集成電纜密封裝置或氣舉管線接口，適配特殊生產需求。
• 高壓 / 高含硫氣井：采用抗硫材料和金屬密封，應對極端工況。
• 海上平臺：緊湊設計的整體式油管頭可節省空間，同時滿足高壓作業要求。